钢球是如何制造的

一、原材料准备与加工

线材选择与预处理

针对不同直径的钢球，选用特定规格的钢材，如轴承钢、不锈钢、合金钢等。对于直径大于或等于30mm的钢球，采用直供棒料；小于30mm的钢球，则需对线材进行拉拔和磨制等预处理，以确保原料的适用性。

拔丝精细加工

线材通过拔丝机，经过精确拉伸至预定线径。这一步骤不仅保证了线材的精细度，还为后续成型工艺奠定了坚实的基础。

二、冷镦成型工艺

球坯成形技术

经过冷镦机的高速成型，线材被镦打成带环带和极点的粗糙球体。这一过程，大球约1秒/个，小球则可达2-4个/秒，显示出高效的生产能力。

创新技术应用

现代专利技术的应用，如钢球坯切割装置，通过圆筒形切割头直接切出球形结构，显著减少了二次加工的需要，提升了生产效率。

三、表面初步处理流程

光球与粗磨工序

通过铸铁磨板对球坯进行加压锉磨，去除环带和两极凸起，形成基本球形。接着，经过多道研磨修正尺寸，提升表面粗糙度，达到预期的球形状态。

四、热处理强化技术

渗碳淬火处理

球坯在滚筒炉中经历渗碳、淬火及回火处理，其内部组织硬度提升至58-65HRC，同时增强了韧性。

表面强化技术

通过滚筒机使钢球相互碰撞，形成硬化层，显著提高耐磨性，确保产品的持久性和稳定性。

五、精密加工阶段

硬磨与精研技术

使用砂轮板去除热处理产生的氧化层，然后通过精研机将精度提升至微米级，如G10-G5级。这一步骤显著提升了产品的精度和表面质量。

抛光与清洗技术

通过抛光滚桶配合清洗剂，使钢球表面光洁度达到Ra≤0.012μm，满足精密轴承等高端应用的需求。

六、质量检测与包装环节

自动化检测流程

采用光电检测仪进行外观、真圆度（≤0.08μm）及粗糙度的全自动检测，同时辅以人工抽检，确保产品的品质。

防锈与包装技术

合格产品经过防锈油处理后，装入防震包装。采用磁柱过滤装置提升分选效率，确保产品安全送达客户手中。

关键工艺对比

冷镦成型：使用钢球冷镦机，初步形成球体形状，但仍有环带残留。

光球处理：通过铸铁双板光球机，有效去除90%以上的表面缺陷。

精研抛光：借助多轴精密研磨机，实现圆度误差≤0.08μm的高标准。

该流程通过专利技术的优化和工序的整合，不仅提升了生产效率和产品一致性，还确保了产品的高品质输出。